模具设计流程主要包括三个关键阶段：产品分析、模具结构设计以及图纸输出与验证。
在进入结构设计之前，工程师需要充分分析产品图纸、确认生产要求，并确定与生产设备参数匹配的最佳方案。结构设计阶段需明确型腔布局、分型面、浇口位置、顶出系统与冷却系统等关键决策。最终阶段则完成模具的 3D/2D 图纸并校核收缩、结构强度与可制造性。
1. 设计前准备
- 任务接收： 接收客户提供的产品图纸与工艺要求。
- 产品分析： 熟悉零件几何、应用需求与原材料，并验证其成型可行性。
- 基本参数确定： 明确客户注塑机参数，确定模具尺寸范围。
- 工艺卡编制： 列出产品与塑料材料概览、注塑机参数与注塑工艺条件（温度、压力等）。
2. 模具结构设计
- 型腔布局： 结合模具结构与注塑工艺，设计合理的型腔排布，兼顾流道长度、浇口位置与平衡。
- 分型面： 根据产品设计确定分型面位置。
- 浇注系统设计： 设计主流道、分流道、浇口与拉料杆等。
- 滑块设计： 若存在倒扣或抽芯需求，需配置滑块或斜顶机构。
- 顶出与复位系统： 设计顶针、顶套与复位机构。
- 冷却/加热系统： 设计均匀的冷却与加热回路，确保模温稳定。
- 导向与定位： 设计导向柱、导套与相关定位件。
- 钢材与标准件选择： 选用合适的模具钢材，并尽可能采用标准化零部件。
3. 图纸输出与验证
- 图纸完成： 输出 2D/3D 模具图、模架与加工切割方案。
- 结构校核： 通过 3D 剖视图检查倒扣、机构与滑块等关键区域设计。
- 收缩校核： 根据材料收缩率计算并绘制收缩示意图。
- 最终校对： 全面复核图纸的尺寸与结构正确性。